Vuonna 2003 Phenix Lightingin virallisen perustamisen myötä aloitimme ensimmäisen globaalin täysjännitteisen varavirtalaitteen tuotekehityksen ulkomaisen tuulivoiman asiakkaan vaatiman mukaisesti.Jatkuvan tutkimus- ja kehitystyön syventymisen ja teknisten vaikeuksien voittamisen myötä tunsimme turvavalaistuksen alalla erityisesti Pohjois-Amerikan markkinoiden huippuasiakkaille vahvasti vain erinomaisen ammatillisen tutkimus- ja kehityskyvyn sekä riittävän luotettavan tuotteen suorituskyky voi voittaa selviytymisen näillä markkinoilla.Markkinoiden tiukat vaatimukset sopivat myös kehityskonseptimme "parhaiden tuotteiden valmistamiseen" kanssa.
Siitä lähtien omistaudumme virallisesti turvavalaistustuotteiden kehittämiseen ja valmistukseen.20 vuoden jatkuvan etsinnän ja yritystoiminnan kautta tähän mennessä meillä on ollut erittäin kattava hätävirtalähteiden tuotevalikoima, mm.LED hätäohjainjaMini hätäinvertteri.
Tämän pitkän 20 vuoden ajanjakson aikana jokainen uusi sarja julkaistiin unohtumattoman kokemuksen takana.
Varavirtalähteen kehityssykli on erittäin pitkä, ei vain siksi, että sähköpiirin suunnittelu on monimutkainen, vaan ota myös huomioon, että kestää kauan varmistaakseen järjestelmän toteutettavuuden, komponenttien luotettavuustestin ja kestävyystestin, kuten korkea ja matala. lämpötilan lataus-purkaussykli.
Design Verification Process (DVP) -vaiheessa yhdistämme DFMEA:n (Design Failure Mode and Effects Analysis) asiaankuuluviin vaatimuksiin ja teemme kattavan suunnitteluvaiheessa mahdollisesti esiintyvien riskien tarkastelun.Ensimmäisten DVP-näytteiden on läpäistävä satoja testikohteita.Kunkin testituloksen tarkan analyysin avulla varmistetaan tuotteen suorituskyky.Jos jokin teknisistä indikaattoreista ei täytä kriteerejä, kaikki testikohteet on käynnistettävä uudelleen virheenkorjauksen jälkeen.Näin tiukan järjestelmän avulla uuden tuotteen mahdolliset vikariskit eliminoidaan yksi kerrallaan.
Ensimmäisen DVP-näytteiden testin ja hyväksyntätestin suorittamisen jälkeen tarvitaan DVP (Design Verification Process) -koetuotanto.Komponenttien SMT:t ja lisäosat tehdään 100 000 tason pölyttömässä työpajassa.Kaikenlaiset jigit ja kiinnikkeet tulee olla paikoillaan, ja uunin lämpötilakäyrä tulee mitata hyvin, jotta jokainen piirilevyn pala kuumenee tasaisesti ja jokainen juotosliitos on kiinteä vahingoittamatta komponentteja.Kun PCBA on valmis, jokaisen levyn on läpäistävä sähköparametritesti, ja kun eri indikaattorit on saavutettu, kokoonpano- ja vanhentamisprosessi on suoritettava.Ennen ikääntymistestiä suoritetaan 20 päällekytkentä-iskutesti.Sitten suoritetaan 5 jännitteen lataus- ja purkujaksotesti viikon ajan, jotta tuotteen ja komponenttien toleranssi tarkistetaan lopullisesti.Tämän jälkeen DVP-pilottituotteelle tehdään lisää korkean ja matalan lämpötilan luotettavuustestejä T&K-laboratoriossa, jotka jatkuvat noin kuusi kuukautta.
DVP:n onnistuneen koetuotannon jälkeen ensimmäinen PVP (Production Verification Process) -koetuotanto aloitettiin virallisesti.Tiukasti mukaisesti PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis) jälkeen tilavuus mahdollisen riskin analyysi, katso DVP prosessi on täsmälleen sama, kunnes loppuun 5 jännitteen lataus-purkaussykli testi.Tarkoituksena on lähinnä tarkastaa erissä saapuvien materiaalien oikeellisuus ja yhtenäisyys sekä se, ovatko kaikki tekijät, kuten ihminen, kone, materiaali, menetelmä ja ympäristö oikein tuotantoprosessissa.Onnistuneen PVP-koetuotannon jälkeen massatilaustuotanto voidaan hyväksyä.
Jokaisen erätilauksen sähköinen suorituskyky testataan 100 % ennen toimitusta, ja sille tehdään viiden jännitteen ikääntymistesti asennuksen jälkeen.Riittävän tarkastuksen ja testauksen avulla varmista, että jokainen asiakkaille toimitettu tuote on korkealaatuista.
Postitusaika: 25.11.2022